Перед тем, как приступить к звукоизоляции автомобиля, необходимо составить план будущей работы. Это очень упростит процесс, ускорит его и улучшает расход материала.

При выборе схемы звукоизоляции следует управляться соображениями общей массы привносимых частей звукоизоляции как дополнительной нагрузки на автомобиль, применимой цены материалов, трудозатрат при монтаже и сборке/разборке салона автомобиля.

Установка звукоизоляционных материалов следует создавать при температуре, близкой к комнатной. Неплохим температурным диапазоном является 16-25 градусов Цельсия. При понижении температуры значительно растет время прогрева материалов и, напротив, ускоряется их остывание. Соответственно, миниатюризируется временной просвет, в который материал может быть подабающим образом смонтирован на поверхность. Растет риск неровной приклейки, образования пустот, ненужных нахлёстов, что, в конечном итоге, сказывается на качестве звукоизоляции автомобиля. Завышенная температура для выполнения работ никаких существенных противопоказаний не имеет.

Для выполнения работ потребуются следующие материалы и инструменты:

- Рабочие перчатки (несколько пар)
- Фен
- Уайт-спирит
- Ткань для протирки (ветошь)
- Нож
- Рулетка, угольник, стальная линейка (50-100 см)

Не считая этого, могут потребоваться средства для удаления промышленных покрытий, пришедших в негодность (шпатель, отвёртки), материалы и инструменты для локальных антикоррозийных работ (преобразователь ржавчины, «шкурка», абразивные насадки на дрель или «болгарку», быстросохнущая краска-спрей, эпоксидный и «масляный» антикоры).

Перед тем, как приступить непосредственно к монтажу звукоизоляционных материалов, следует подабающим образом приготовить поверхности.

Во всех случаях без исключения надлежит удалить неотверждаемое антикоррозийное покрытие. Никакие шумоизоляционные материалы не могут быть смонтированы поверх даже узенького слоя антикора. Данное предостережение относится только к антикоррозийным составам, сохраняющим в процессе эксплуатации определённую вязкость (пластичность); обычно, они делаются на масляно-нефтяной или битумной основах. Эпоксидные антикоры в рабочем состоянии имеют твёрдую консистенцию и их удалять не нужно.

Хоть какой неотверждаемый антикор отлично растворяется уайт-спиритом. Тряпка, смоченная в уайт-спирите, в несколько проходов фактически полностью удаляет покрытие, не «травмируя» при всем этом краску или грунтовку. После того, как видимый слой антикора будет смыт, следует взять чистую ветошь и ещё раз протереть данную поверхность уайт-спиритом. Это обязательное требование, так как поверхность, незапятнанная снаружи, продолжает нести на себе неширокую «масляную» плёнку, прозрачную и оттого незаметную. Для гарантированного её удаления надлежит окончить работу по очистке поверхности протиркой её незапятанной тряпкой, смоченной в спирте. В последнем случае - в водке.

Удаление антикоррозийного покрытия не приводит к незащищённости данных участков кузова. Дело в том, вибродемпфирующие материалы, наклеенные с соблюдением нижеописанной технологии, полностью препятствуют контакту металла (лакокрасочное покрытие - ЛКП) с влагой и воздухом, что является лучшей антикоррозионной защитой. Не считая того, механическая крепкость вибродемпферов значительно выше таковой у «масляных» антикоров. Но в местах, в каких может быть постоянное наличие воды (двери, пол под ногами водителя), уместно будет частично возвратить антикоррозийное покрытие после окончания работ по звукоизоляции.

Вибродемпфирование - это мероприятие, при котором целенаправленно вырастают утраты в колебательной системе. Кузов автомобиля стопроцентно допустимо рассматривать как замкнутую колебательную систему, имеющую жёсткий силовой каркас, облицовочные панели и собственный источник (источники) механического возбуждения. Основным возбудителем механических колебаний является агрегат (движок и коробка). Так же следует принимать во внимание вибрации частей подвески и - если имеются - раздаточной коробки и частей привода заднего моста (карданной передачи, редуктора, дифференциала). Все перечисленные активные элементы крепятся к кузову через виброизолирующие прокладки (резинометаллические шарниры, гидроопоры и пр.), но полностью развязать агрегаты нереально (ну и не ). Конструкция и качество производства виброизолирующих частей в важной степени определяют степень акустического комфорта автомобиля. Поэтому, следует обращать внимание на исправность этих частей и, при необходимости, рекомендовать поменять неисправные. Не считая этого, источником динамических сил может выступать сам кузов, поточнее, его деформация при проезде неровностей. Одним из действующих способов борьбы с ненадобными колебаниями кузовных панелей является их обработка вязкоупругими материалами, в каких происходят важные механические утраты, обусловленные внутренним трением. Вследствие диссипации (рассеяния энергии средством деформаций в демпфере) понижается амплитуда колебаний панели, а значит - и интенсивность её паразитного излучения. Установка фольгированной виброизоляции понижает аэродинамические шумы при движении автомобиля, обеспечивает защиту от проникания в салон шума работающего мотора, коробки и глушителя, убирает эффект «барабана» при дожде и граде, обеспечивает мягкое закрывание дверей и улучшает акустические свойства динамиков.

Раскрой материала можно создавать как с помощью измерительной рулетки (линейки), так и непосредственно, прикладывая материал к определенным участкам кузова.

- размеры кусочка вибродемпфера должны позволять «донести» его до места очень быстро.
- установка большими кусочками исходя из убеждений характеристики демпфирования не имеет никакого плюсы перед монтажом маленькими кусочками. Но установка большими кусочками ускоряет выполнение работы;
- в плохо просматриваемых или сложных по конфигурации местах кузова целесообразно создавать раскрой при картонного шаблона, предварительно подогнанного по месту.

После определения размеров и конфигурации кусочка материала, его желаемые контуры наносятся на поверхность со стороны фольги (для нефольгированных материалов - с внешней, неклейкой стороны) - с помощью линейки или шаблона. Для этого комфортабельно пользоваться узеньким цветным фломастером (маркером) или специальной стальной «чертилкой». Теоретически ничто не мешает наносить контуры с обратной стороны, по антиадгезионной плёнке. Но это менее комфортабельно, так как по плёнке сложнее «рисовать», на чёрном фоне материала начерченные полосы просматриваются плохо, при отрезании под нажимом лезвий плёнка частично «сходит» с липкого слоя, приводит к неточному раскрою. Не считая того, приходится быть очень внимательным, так как при нанесении несимметричного рисунка на адгезионную сторону материала он (рисунок) должен иметь зеркальную конфигурацию.

При работе при достаточно низких температурах (ниже 10 ?С) вырезанный кусочек материала укладывается липким слоем ввысь и, после отделения защитной плёнки, унно прогревается монтажным феном. Следует держать в голове, от характеристики и равномерности прогрева зависит адгезия материала, и, как надо, качество вибродемпфирования и срок службы покрытия. Рекомендуется включить фен на полную мощность (соответствует большим оборотам вентилятора) и навести поток горячего воздуха под прямым углом к поверхности материала (КПД прогрева, таким образом, будет большим). Расстояние меж прогреваемой поверхностью и соплом фена зависит от мощности последнего; примерно оно состаляет 30-40 см. Надлежит экспериментальным оковём ыскать баланс меж расстоянием и интенсивностью перемещения фена над поверхностью материала, с тем, чтобы один край не успевал остыть в то время, пока прогревается другой. Прогрев и все последующие этапы монтажа создавать в защитных перчатках. Это не только защитит кожу от термических ожогов, ну и защтит при контакте с наточенными кромками кузовных панелей.Битумные материалы требуют более долгого и тщательного прогрева, чем каучуковые.

При работе при температуре выше 23 градусов каучуковые материалы можно монтировать вообще без предварительного прогрева. Битумные же материалы следует прогревать в любом случае.

Функцию прогрева лучше создавать в определенной близости от места предполагаемого монтажа материала. В качестве «прогревочного основания» можно использовать подходящий по размеру лист фанеры, гипсокартона и т.п. Основание не обязательно должно быть огнеупорным, но смотрите за тем, что бы поблизости не было легковоспламеняющихся предметов или жидкостей - ветоши с уайт-спиритом, тряпок, баллончиков с красотой и пр. Так же внимательно нужно относится к работе с феном внутри салона автомобиля - велик риск подплавить пластмассовые детали интерьера и элементы проводки. К огорчению, эти обыкновенные правила безопасности очень часто игнорируются.

Другим способом термический подготовки каучуковых материалов (к битумным это относится в меньшей степени) может стать внедрение естественных источников тепла - батарей отопления, тепловентиляторов и т.п. За раскроенные кусочки достаточно расположить в определенной близости от их на несколько минут - и материалы готовы к нанесению. Так же комфортабельно работать с каучуковыми вибродемпферами летом на отрытом воздухе, под солнцем. Такие методы можно использовать тогда, когда звукоизоляция делается однократно и нет возможности использовать особенный фен.

Предостережение: никогда и ни при каких аспектах не используйте для прогрева материалов источники открытого пламени - газовые горелки, паяльные лампы и пр. Это не серьёзно наращивает риск возгорания, ну и практчески гарантировано попортит сами материалы.

Приклеивание материалов должно делается по возможности быстро, чтоб стопроцентно использовать пластичность прогретого вязкоупругого слоя. Точкой первого контакта лучше выбирать центр кусочка или один из его краёв и умеренно прижимать далее, следя за отсутствием складок и полостей. В случае образования складок или «пузырей» следует локально отклеить материал и, разгладив, приклеить его заново. В некоторых случаях может потребоваться дополнительный местный подогрев вновь приклеиваемой области - его нужно проводить со всеми предосторожностями.

Качество адгезии материалов как каучуковых, так и битумных находится в от температуры верхнего слоя в момент контакта с металлом и силы прижатия в пятне контакта. Напротив, долговременность приложения усилий при прижатии важной роли не играет. Так же адгезия усиливается со временем и достигает собственного максимума в течении нескольких дней после монтажа. Поэтому неправильно приклеенный и ещё не успевший остыть материал отклеить достаточно легко. Для каучуковых демпферов это может пройти «безболезненно» (структура материала не нарушается), а вот битумные демпферы могут «потерять» липкий слой. Поправить ситуацию поможет глубочайший местный прогрев - в той области, где клеевой слой частично или полностью разрушен (ацетатная плёнка осталась на металле). Прогревать нужно интенсивно, до момента начала растекания битумного слоя. Этот момент отлично выявляется появлением микропузырьков (верхний слой начинает «кипеть»). При всем этом остатки клея сгорают, а адгезия осуществляется за счёт характеристик расплавленного битума.

Когда недочеты приклеивания имеют незначительную площадь либо расположены достаточно далеко от края кусочка материала, точечное отклеивание с последующим переклеиванием проводить нецелесообразно. Достаточно сделать небольшой надрез, удалив воздух из «пузыря», после чего прогреть это место по наружному слою (фольге) и тщательно прижать.

Для битумных материалов целесообразно использовать дополнительный прогрев уже смонтированного материала в местах огибания рельефа. Дело в том, что пластичность фольгированных материалов очень ограниченна - фольга препятствует растяжению. Соответственно, участки со весомым перепадом высот в 2-ух разных плоскостях можно «обойти» 2-мя способами: разделив кусочек материала по числу демпфируемых плоскостей (проще говоря - нарезав маленькими кусочками) и оковём разрыва фольги в ложбинках рельефа. В первом случае существенно растет трудоёмкость, во 2-м - утежеляется демпфирование. Дополнительный прогрев позволяет расплавленному битуму заполнить внутренние пустоты и обеспечить адгезию по всей площади рельефной поверхности (в определённых границах, разумеется).

Следует держать в голове, что неравномерности, складки, пустоты и тому подобные недочеты приклеивания ухудшают демпфирование (в основном за счёт уменьшающейся площади контакта) и их нужно по возможности избегать (или исправлять). Не считая того, в местах неплотной приклейки демпфера (в особенности, если это место герметично изолировано) существует теоретическая возможность конденсации воды из остатков воздуха. И, соответственно, образования локального очага коррозии. Возможность такого развития событий очень невелика, но учитывать её рекомендуют все производители авто звукоизоляционных материалов. По той же причине следует избегать монтажа фрагментов внахлёст: не считая того, что это неизбежно приводит к образованию микропустот, так ещё и затрудняет приклеивание последующих слоёв звукоизоляции. Идеальным решением будет установка фрагментов встык с минимальным зазором (или совершенно без оного), но такое качество работы приходит только с опытом.

Установка второго слоя вибродемпфера (если он предусмотрен планом) осуществляется аналогично первому. Требования к очистке поверхности здесь менее жёсткие, так как сначала лицевая поверхность материалов загрязнена незначительно. Для награды требуемой чистоты достаточно однократной протирки верхней части первого слоя (фольги или битума) тряпкой со спиртом. Шумоизоляция

В дополнение к вибродемпфирующему слою употребляют различные шумоизоляционные материалы. Как Правило Этоо лёгкие пористые материалы с множеством малеханьких полостей, сообщающихся меж собой. В заводской комплектации абсолютное большая часть автомобилей имеет подобные материалы на днище и крыше.

Принцип шумоизоляции пористых материалов основан на возбуждении трения меж волокнами (порами) энергией проходящей (падающей) звуковой волны и, соответственно, её чным рассеянием. Наибольшее звукопоглощение обеспечивается при определенном падении звуковой волны на материал, способный уменьшать интенсивность отражённых волн.

Комбинированные шумоизоляционные материалы инсталлируются в местах большей интенсивности излучения внешнего (по отношению к салону автомобиля) источника: моторном щите, днище, колёсных арках, капотном пространстве. Так же звукопоглотители употребляются для прямого уменьшения отражённой волны на крышке капота и внутри дверей, при установке в их акустических систем.

При монтаже шумоизоляционных материалов по возможности не следует удалять штатный звукопоглощающий ковёр автомобиля. В тех случаях, когда штатный ковёр пришёл в негодность, его лучше поменять на аналогичный.

После окончания работ по шумоизоляции в некоторых местах следует возвратить антикоррозионное покрытие по кромке вибродемпфера: в нижней части дверей, в нише запасного колеса, в нижней части задних крыльев.

Существенно ослабить передачу структурного шума от работы частей подвески можно, проклеив места вокруг верхних креплений амортизаторов («чашки») вибродемпфером.

Ощутимый эффект даёт дополнительная обработка на тех участках моторного щита и пола, где имеются сквозные отверстия. Это место прохода управляющего вала, отверстия с резиновыми герметизирующими вставками для проводки, места крепления рычага КП и раздаточной коробки (если есть). Здесь можно применить материалы на каучуковой базе.

Уменьшить передачу вибрации на крышку капота можно, подложив под петли резиновые прокладки. Такие же прокладки можно подсунуть под крепления электровентилятора системы остывания к передней панели кузова.

Обрабатываемые поверхности:

Капот: внутренняя сторона
Двери передние: наружняя панель, внутренняя панель, обивка (внутренняя сторона)
Двери задние: наружняя панель, внутренняя панель, обивка (внутренняя сторона)
Боковые панели (купе, минивэны, микроавтобусы)
Крыша: внутренняя сторона
Моторный щит: внутренняя сторона, наружняя сторона Пол:
передняя часть (до средней поперечной балки кузова)
задняя часть (после средней поперечной балки кузова, до багажника)
задняя часть (багажник)
центральный продольный тоннель
передние колёсные арки
задние колёсные арки
Места крепления стоек амортизаторов

Задние крылья: внутренняя сторона
Крышка багажника: внутренняя сторона
Дверь багажника: наружняя панель (хэтчбеки, универсалы)
Моторный Отсек: панель защиты картера мотора (внутренняя сторона) //at.amobil.ru
ремонт автомобиля