ТОРМОЗА ИЗ ПОСУДНОЙ ЛАВКИ
ТОРМОЗА ИЗ ПОСУДНОЙ ЛАВКИ
ТЕХНИКА
НОВИНКИ
Материалы рубрики подготовили Леонид САПОЖНИКОВ, Алексей ВОРОБЬЕВ-ОБУХОВ
ТОРМОЗА ИЗ ПОСУДНОЙ ЛАВКИ
Это, естественно, метафора, но глиняние диски тормозов уже действительность.
История дисковых тормозов ведет собственный отсчет с 1958 года, когда на серийном "Ситроене-DS19" в первый раз отказались от обычных барабанов. Правда, принцип торможения оставался прежним - кинетическая энергия передвигающегося автомобиля преобразуется в тепло. Скорости, меж тем, росли (а энергия - пропорциональна квадрату скорости), тепла в тормозах выделялось больше, и вот уже даже открытый со всех боков диск стал перенагреваться. Появились диски-сандвичи с вентиляцией изнутри, на гоночных машинах приняли меры к наружному обдуву - все не достаточно! Старенькый хороший сероватый чугун исчерпал свои способности, и взгляды разработчиков обратились на новый класс материалов - композиты, либо, как их еще именуют, углепластики - очень крепкие, легкие и теплостойкие.
Пробы сделать композитный диск тормоза решали еще сначала 80-х, но далее тестов и формулы 1 не продвинулись: очень недешево, ну и требуемый для новинки температурный режим поддерживать оказалось трудно. И вот сейчас дело, кажется, двинулось с мертвой точки - три юных разработчика компании "Адвантек" в Гуммерсбахе предложили материал "СиКом" (сокращенно от "кремниевый композит"), совершенно применимый для того, чтоб сделать легкий, крепкий и относительно дешевый диск.
Итак, попробуем и мы, прямо за изобретателями, "сделать" новинку на страничках журнальчика. Вот рецепт:
1. Смешиваем углеволокно с содержащей углерод смолой, заполняем приобретенным "соусом" форму и ставим в печь.
2. При нагревании полимер затвердевает и выходит еще пока относительно мягенькая заготовка, которую можно механически обработать обыденным инвентарем.
3. Сейчас - самое главное. Заготовку помещают в вакуум, нагревают до очень высочайшей температуры и подвергают воздействию водянистого кремния. Происходит диффузия, и внедрившийся в углепластик кремний преобразуется в карбид кремния. Это и есть "СиКом" - материал, состоящий на 75-85% из углеродного волокна и на 25-15% - из карбида и свободного кремния. Твердость "СиКома" практически не уступает... алмазу, а термостойкость добивается +1400°С!
Добавим, что разработка эта хотя и дороже, чем изготовка железного диска, но все таки не так, чтоб гласить о "неразумном пределе". А главное - диск вышел в четыре раза легче обыденного, что сулит существенное понижение неподрессоренных масс и уменьшение гироскопического эффекта. Другими словами, машина будет комфортнее и лучше в управлении. О перегреве дисков можно запамятовать, другое дело - тормозные колодки. Конкретно подбором нового материала для их на данный момент заняты изобретатели. Работа эта в разгаре - на испытательных щитах, так что итог не принудит себя длительно ожидать.
Углеволокно, заготовка и готовый "СиКом"-диск.
ТЕХНИКА
НОВИНКИ
Материалы рубрики подготовили Леонид САПОЖНИКОВ, Алексей ВОРОБЬЕВ-ОБУХОВ
ТОРМОЗА ИЗ ПОСУДНОЙ ЛАВКИ
Это, естественно, метафора, но глиняние диски тормозов уже действительность.
История дисковых тормозов ведет собственный отсчет с 1958 года, когда на серийном "Ситроене-DS19" в первый раз отказались от обычных барабанов. Правда, принцип торможения оставался прежним - кинетическая энергия передвигающегося автомобиля преобразуется в тепло. Скорости, меж тем, росли (а энергия - пропорциональна квадрату скорости), тепла в тормозах выделялось больше, и вот уже даже открытый со всех боков диск стал перенагреваться. Появились диски-сандвичи с вентиляцией изнутри, на гоночных машинах приняли меры к наружному обдуву - все не достаточно! Старенькый хороший сероватый чугун исчерпал свои способности, и взгляды разработчиков обратились на новый класс материалов - композиты, либо, как их еще именуют, углепластики - очень крепкие, легкие и теплостойкие.
Пробы сделать композитный диск тормоза решали еще сначала 80-х, но далее тестов и формулы 1 не продвинулись: очень недешево, ну и требуемый для новинки температурный режим поддерживать оказалось трудно. И вот сейчас дело, кажется, двинулось с мертвой точки - три юных разработчика компании "Адвантек" в Гуммерсбахе предложили материал "СиКом" (сокращенно от "кремниевый композит"), совершенно применимый для того, чтоб сделать легкий, крепкий и относительно дешевый диск.
Итак, попробуем и мы, прямо за изобретателями, "сделать" новинку на страничках журнальчика. Вот рецепт:
1. Смешиваем углеволокно с содержащей углерод смолой, заполняем приобретенным "соусом" форму и ставим в печь.
2. При нагревании полимер затвердевает и выходит еще пока относительно мягенькая заготовка, которую можно механически обработать обыденным инвентарем.
3. Сейчас - самое главное. Заготовку помещают в вакуум, нагревают до очень высочайшей температуры и подвергают воздействию водянистого кремния. Происходит диффузия, и внедрившийся в углепластик кремний преобразуется в карбид кремния. Это и есть "СиКом" - материал, состоящий на 75-85% из углеродного волокна и на 25-15% - из карбида и свободного кремния. Твердость "СиКома" практически не уступает... алмазу, а термостойкость добивается +1400°С!
Добавим, что разработка эта хотя и дороже, чем изготовка железного диска, но все таки не так, чтоб гласить о "неразумном пределе". А главное - диск вышел в четыре раза легче обыденного, что сулит существенное понижение неподрессоренных масс и уменьшение гироскопического эффекта. Другими словами, машина будет комфортнее и лучше в управлении. О перегреве дисков можно запамятовать, другое дело - тормозные колодки. Конкретно подбором нового материала для их на данный момент заняты изобретатели. Работа эта в разгаре - на испытательных щитах, так что итог не принудит себя длительно ожидать.
Углеволокно, заготовка и готовый "СиКом"-диск.