А Заместо СЕРДЦА - ЛАЗЕРНЫЙ МОТОР
А Заместо СЕРДЦА - ЛАЗЕРНЫЙ МОТОР
ТЕХНИКА
/НОВИНКИ
А Заместо СЕРДЦА - ЛАЗЕРНЫЙ МОТОР
БОЛЬШЕ Макетам Не надо
Когда Волька попросил старика Хоттабыча организовать телефон, тот мгновенно сделал четкий дубликат из мрамора. Он был очень похож на реальный, но, как досадно бы это не звучало, не работал.
Создатели автомобилей совсем не стали бы смеяться совместно с нами над непонятливым стариком, а здесь же предложили бы ему баснословный оклад! Ведь до того как сделать, скажем, новый движок, модельщики делали из дерева точную его копию, чтоб компоновщики расположили агрегаты в моторном отделе. Такие модели изготавливались прямо до начала 90-х годов, и занимал сей процесс около восьми месяцев при цены изделия ... 380 000 евро!
Сейчас резчики по дереву обязаны находить для себя другое место работы: штихель уступил место лазерному лучу. Натурная модель мотора из полиамида и эпоксидки стоит "только" 60 000 евро и возникает в цеху уже через семь недель.
Новые технологические процессы именуются rapid prototyping и rapid tooling. В первом случае идет речь о резвом (по сопоставлению с недавнешними периодически) моделировании узлов и агрегатов автомобиля, во 2-м - о разработке макетов будущей технологической оснастки для их производства. А принцип, в сути, один: цифровые CAD-данные из компьютера "сами собой" преобразуются в изделие из эпоксидной либо другой плоти.
Деталь растет слой за слоем (каждый шириной около 0,1 мм) из наполнителя (песок, опилки, глиняний порошок и т. п.), пропитанного эпоксидкой. При этом затвердевают они только в том месте, где подверглись облучению ультрафиолетовым лазером. Им-то и управляет компьютерный "Хоттабыч". Время от времени обходятся без эпоксидной смолы. В данном случае лазерный луч просто спекает частички пластика либо даже металла. Избыточное просто... стряхивают!
Назвав срок производства модели в семь недель, мы взяли самый непростой пример. А чтоб сделать ручку двери грядущего автомобиля, лазеру довольно 2-ух с половиной часов. Кстати, железные макеты получаются настолько крепкими, что могут быть применены, как работающая деталь. Так делаются картеры движков либо кабельные каналы. Более того, при помощи смоделированных шаблонов можно даже отштамповать маленькую партию опытнейших "жестяных" деталей.
Так растет деталь-прототип.
Удаляем излишний порошок...
ТЕХНИКА
/НОВИНКИ
А Заместо СЕРДЦА - ЛАЗЕРНЫЙ МОТОР
БОЛЬШЕ Макетам Не надо
Когда Волька попросил старика Хоттабыча организовать телефон, тот мгновенно сделал четкий дубликат из мрамора. Он был очень похож на реальный, но, как досадно бы это не звучало, не работал.
Создатели автомобилей совсем не стали бы смеяться совместно с нами над непонятливым стариком, а здесь же предложили бы ему баснословный оклад! Ведь до того как сделать, скажем, новый движок, модельщики делали из дерева точную его копию, чтоб компоновщики расположили агрегаты в моторном отделе. Такие модели изготавливались прямо до начала 90-х годов, и занимал сей процесс около восьми месяцев при цены изделия ... 380 000 евро!
Сейчас резчики по дереву обязаны находить для себя другое место работы: штихель уступил место лазерному лучу. Натурная модель мотора из полиамида и эпоксидки стоит "только" 60 000 евро и возникает в цеху уже через семь недель.
Новые технологические процессы именуются rapid prototyping и rapid tooling. В первом случае идет речь о резвом (по сопоставлению с недавнешними периодически) моделировании узлов и агрегатов автомобиля, во 2-м - о разработке макетов будущей технологической оснастки для их производства. А принцип, в сути, один: цифровые CAD-данные из компьютера "сами собой" преобразуются в изделие из эпоксидной либо другой плоти.
Деталь растет слой за слоем (каждый шириной около 0,1 мм) из наполнителя (песок, опилки, глиняний порошок и т. п.), пропитанного эпоксидкой. При этом затвердевают они только в том месте, где подверглись облучению ультрафиолетовым лазером. Им-то и управляет компьютерный "Хоттабыч". Время от времени обходятся без эпоксидной смолы. В данном случае лазерный луч просто спекает частички пластика либо даже металла. Избыточное просто... стряхивают!
Назвав срок производства модели в семь недель, мы взяли самый непростой пример. А чтоб сделать ручку двери грядущего автомобиля, лазеру довольно 2-ух с половиной часов. Кстати, железные макеты получаются настолько крепкими, что могут быть применены, как работающая деталь. Так делаются картеры движков либо кабельные каналы. Более того, при помощи смоделированных шаблонов можно даже отштамповать маленькую партию опытнейших "жестяных" деталей.
Так растет деталь-прототип.
Удаляем излишний порошок...