УРОКИ БАВАРСКОГО
УРОКИ БАВАРСКОГО
Раскидистые растения в кадках, палас на полу... Именовать ангаром это прозрачное, воздушное сооружение язык не поворачивается, хотя по форме и похоже. Но основная хитрость: осветительные приборы и крыша изготовлены так, чтоб не искажать цвета. Ведь тут происходит 1-ое свидание: он (клиент) встречает ее - новую, отполированную, а главное - свою машину.
В Ингольштадт, в центр продаж "Audi", расположенный на местности головного завода, движутся со всей Германии. Естественно, машину несложно приобрести и ближе к дому. Но только тут, пока ваше дитя резвится в уютной детской комнате, можно безвозмездно посетить цеха, где делают "audi": А3, А4 и ТТ, шикарный фирменный музей, а заодно пообедать (спиртное за собственный счет!) в ресторане АФУС, нареченном в честь известной некогда берлинской гоночной трассы. Кстати, гостей заведения встречает одноименный концепт "Audi".
Посмотрите на большущее электрическое табло: тут с германской точностью (интервал 15 минут) расписаны фамилии тех, кто сейчас уедет из Ингольштадта на новой "Audi". У нас есть еще время, перейдем площадь и поднимемся на 2-ой этаж.
ПО ЮЖНОЙ УЛИЦЕ
Так тут именуют главную внутризаводскую магистраль, от которой отходят переулки на участки штамповки, сварки, сборки. Этажом ниже - подготовительный установка узлов, выше - маленькие склады. К слову, припаса деталей более чем на три часа работы не держат. А пара поставщиков основалась и совсем по соседству, к примеру, большие бамперы можно не складировать.
Автомобиль начинается с... рулона стали длиной до 4 км и массой около 30 тонн. В переулок штамповки металл приходит нарезанным. Безостановочно бухают прессы 2-ух поколений. Распознать "юные" и "старенькые" неспециалист не сумеет. Главное отличие: для перестройки "ветеранов" на новые Ремонт и эксплуатация требуется 34 минутки, а "юниоров" - 10 минут. В эру, когда век даже удачной модели недолог, это в особенности принципиально, ведь любая минутка простоя - убытки.
Кроме точечной и лазерной сварки (последняя - особо четкая и стремительная: "максималка" - 5-6 м/мин), на "Audi" все обширнее используют клеи. Так, а именно, соединяют боковину кузова с ее внутренней частью. Выгода налицо: состав на базе эпоксидной смолы выдерживает любые температуры, не опасается коррозии, ну и сам процесс дешевле сварки. А это что за "жучок" висит на днище? Особый датчик аккомпанирует кузов от рождения до расцветки, отслеживая все операции и докладывая в центральный компьютер: "Сбоев нет!".
Как понятно, один из коньков "Audi" - противокоррозионная стойкость кузовов. Сейчас в точки сварки по специальной технологии впрессовывают цинк, накрепко защищающий слабенькие места от ржи.
Сероватые железные Ремонт и эксплуатация неприметно перевоплотился в кузова. Сейчас они, пройдя точнейший контроль размеров, уплывают в расцветку. Там все, как на любом современном заводе: кропотливая промывка, фосфатирование, катафорезное грунтование, трехслойная расцветка, включая тусклый лак. Но нас туда не пустят, потому пока краем глаза заглянем в помещение, где "audi" делают самые 1-ые шаги.
Вспять В БУДУЩЕЕ
Вернемся на четыре года вспять, когда кузов освеженной в 2003-м "трешки", ползущий сейчас по сборочному потоку, был... "чувственным коллажем". Конкретно с него, по утверждению дизайнеров, начинается длинный 50-месячный (еще не так давно 60-месячный) путь от фантазии стилиста до дебюта новейшей модели.
На рисунках - урбанизированные и загородные пейзажи, мебель, Различное в различных костюмчиках и 1-ые контуры машины, которой предстоит жить в этом мире. Но наряду с первыми набросками "команда планирования" уже прикидывает, как воплотить мысли дизайнеров в металле и пластике, задумывается над деталями интерьера, комплектацией будущей машины.
40 месяцев вспять в светлом зале стоял пластилиновый макет 1:1 (кстати, эта "игрушка" весит под 3 тонны!), в компьютере оживилась виртуальная модель машины, а дизайнеры детально отрабатывали сопряжения деталей и швы кузова, колдовали около так именуемого ящика с сиденьями. Тут уже видны элементы внутренней отделки, можно сесть в кресло, даже подержаться за руль и потрогать (но не надавить) кнопки.
Еще приблизительно через 10 месяцев интерьер и внешний вид фактически готовы, идет последний отбор материалов отделки. На "Audi" это делают так: все члены команды проектировщиков наклеивают на эталоны разноцветные ярлыки - оценки, которые приметно оказывают влияние на окончательное решение. В это время, приблизительно за 25-30 месяцев до начала производства, делают "живой" макет автомобиля, на самом деле - концепт-кар. Кстати, это подсказка любителям заглядывать в будущее: от дебюта макета на автомобильном салоне до серийного производства пройдет приблизительно два - два с половиной года.
"Час икс" наступает, когда до начала производства остается около 20 месяцев. Ремонт и эксплуатация модели разработаны уже с точностью до 0,001 мм, а смежники начинают готовить оснастку для производства девайсов.
Кажется, совершенно не так давно этот путь прошла " Audi А3". На данный момент его кончает новенькая "шестерка" и 5-и дверная версия "трешки" - такая машина притаилась неподалеку от сборочного потока. А далее... Все секреты нам, естественно, не раскроют, но вспомните концепт "Ауди-Ле Ман", показанный во Франкфурте, и... засекайте время.
В ЗОНЕ Особенного ВНИМАНИЯ
Вернемся на сборочный поток. После кузовного цеха, где операции механизированы на 83%, в сборочном не по привычке многолюдно. Тут без человечьих рук не обойтись. Работа на любом конвейере, естественно, не сахар, но на "Audi" стараются свести все "несовершенства конструкции" венца творения к минимуму. Покрытие пола специально подбирали, чтоб уменьшить нагрузку на позвоночник. Двери, окрашенные и собранные, ставят на машины в самый последний момент - они делают рабочим неудобства. Центральный компьютер перемешивает сложные и обыкновенные по комплектации и сборке авто.
На "Audi" не скрывают: ошибки, по-нашему - брак, бывают. Главное - выявить их впору. Около каждого поста сборки пара разноцветных шнурков. Бригада держит под контролем предшествующую и, заметив маленький либо суровый недостаток, дергает за подобающую веревочку. По цеху разносится мелодия - у каждой бригады своя! Мелочи избавляют на ходу, но бывает, машину даже снимают с полосы и передают на участок доводки. Да, да! И таковой есть, только очереди туда я не увидел.
Операцию соединения кузова с силовым агрегатом и подвесками германские инженеры, как и наши, именуют женитьбой. Тут ручного труда минимум. Рабочие только наживляют гайки, потом в бой вступают ловкие автоматы с длиннющими "руками"-воротками.
Сейчас машины пройдут три стадии проверки, один процент автомобилей выкатят на тестовую трассу. Осталось нанести защитное покрытие. Кстати, новый состав на базе полиуретана, показавшийся на "audi" в 2002 году, сохраняет характеристики год, экологически безобиден и, в отличие от классической бумаги и пленки, просто утилизируется.
ПОЕХАЛИ!
За 10 минут до священного мгновения покупателя зовут в стеклянный ангар. Перегонщик (нередко привлекательная женщина) в красноватом комбинезоне уже изгнал сюда машину. При этом с номерами - за некоторое количество дней ранее будущий обладатель, выбрав модель и комплектацию и оплатив покупку, уже получил их и привез с собой! Номера без машины? Наша ГАИ от такового наверное передернулась.
Полчаса приятного общения с менеджером, который терпеливо втолкует предназначение каждой кнопки и меню бортовика - и еще одна "Audi" выезжает на площадь. Перед ветровым стеклом - фирменный музей, в каком отыскали покой праотцы сегодняшних "audi". Сзади, в глубине заводской местности - дизайн-центр, где появляются новые модели. А меж вчера и завтра - автомобиль, земная жизнь которого только начинается...
Прикинем: сколько макету до сборочного потока?
Каждую операцию на полосы кузовов строго держит под контролем компьютер.
Автомат поточнее и выносливее человека, но наименее ловок.
Эти машины сейчас в первый раз покинут местность завода.
ФОТО Создателя И "Audi"
Раскидистые растения в кадках, палас на полу... Именовать ангаром это прозрачное, воздушное сооружение язык не поворачивается, хотя по форме и похоже. Но основная хитрость: осветительные приборы и крыша изготовлены так, чтоб не искажать цвета. Ведь тут происходит 1-ое свидание: он (клиент) встречает ее - новую, отполированную, а главное - свою машину.
В Ингольштадт, в центр продаж "Audi", расположенный на местности головного завода, движутся со всей Германии. Естественно, машину несложно приобрести и ближе к дому. Но только тут, пока ваше дитя резвится в уютной детской комнате, можно безвозмездно посетить цеха, где делают "audi": А3, А4 и ТТ, шикарный фирменный музей, а заодно пообедать (спиртное за собственный счет!) в ресторане АФУС, нареченном в честь известной некогда берлинской гоночной трассы. Кстати, гостей заведения встречает одноименный концепт "Audi".Посмотрите на большущее электрическое табло: тут с германской точностью (интервал 15 минут) расписаны фамилии тех, кто сейчас уедет из Ингольштадта на новой "Audi". У нас есть еще время, перейдем площадь и поднимемся на 2-ой этаж.
ПО ЮЖНОЙ УЛИЦЕ
Так тут именуют главную внутризаводскую магистраль, от которой отходят переулки на участки штамповки, сварки, сборки. Этажом ниже - подготовительный установка узлов, выше - маленькие склады. К слову, припаса деталей более чем на три часа работы не держат. А пара поставщиков основалась и совсем по соседству, к примеру, большие бамперы можно не складировать.
Автомобиль начинается с... рулона стали длиной до 4 км и массой около 30 тонн. В переулок штамповки металл приходит нарезанным. Безостановочно бухают прессы 2-ух поколений. Распознать "юные" и "старенькые" неспециалист не сумеет. Главное отличие: для перестройки "ветеранов" на новые Ремонт и эксплуатация требуется 34 минутки, а "юниоров" - 10 минут. В эру, когда век даже удачной модели недолог, это в особенности принципиально, ведь любая минутка простоя - убытки.Кроме точечной и лазерной сварки (последняя - особо четкая и стремительная: "максималка" - 5-6 м/мин), на "Audi" все обширнее используют клеи. Так, а именно, соединяют боковину кузова с ее внутренней частью. Выгода налицо: состав на базе эпоксидной смолы выдерживает любые температуры, не опасается коррозии, ну и сам процесс дешевле сварки. А это что за "жучок" висит на днище? Особый датчик аккомпанирует кузов от рождения до расцветки, отслеживая все операции и докладывая в центральный компьютер: "Сбоев нет!".
Как понятно, один из коньков "Audi" - противокоррозионная стойкость кузовов. Сейчас в точки сварки по специальной технологии впрессовывают цинк, накрепко защищающий слабенькие места от ржи.
Сероватые железные Ремонт и эксплуатация неприметно перевоплотился в кузова. Сейчас они, пройдя точнейший контроль размеров, уплывают в расцветку. Там все, как на любом современном заводе: кропотливая промывка, фосфатирование, катафорезное грунтование, трехслойная расцветка, включая тусклый лак. Но нас туда не пустят, потому пока краем глаза заглянем в помещение, где "audi" делают самые 1-ые шаги.
Вспять В БУДУЩЕЕ
Вернемся на четыре года вспять, когда кузов освеженной в 2003-м "трешки", ползущий сейчас по сборочному потоку, был... "чувственным коллажем". Конкретно с него, по утверждению дизайнеров, начинается длинный 50-месячный (еще не так давно 60-месячный) путь от фантазии стилиста до дебюта новейшей модели.
На рисунках - урбанизированные и загородные пейзажи, мебель, Различное в различных костюмчиках и 1-ые контуры машины, которой предстоит жить в этом мире. Но наряду с первыми набросками "команда планирования" уже прикидывает, как воплотить мысли дизайнеров в металле и пластике, задумывается над деталями интерьера, комплектацией будущей машины.
40 месяцев вспять в светлом зале стоял пластилиновый макет 1:1 (кстати, эта "игрушка" весит под 3 тонны!), в компьютере оживилась виртуальная модель машины, а дизайнеры детально отрабатывали сопряжения деталей и швы кузова, колдовали около так именуемого ящика с сиденьями. Тут уже видны элементы внутренней отделки, можно сесть в кресло, даже подержаться за руль и потрогать (но не надавить) кнопки.
Еще приблизительно через 10 месяцев интерьер и внешний вид фактически готовы, идет последний отбор материалов отделки. На "Audi" это делают так: все члены команды проектировщиков наклеивают на эталоны разноцветные ярлыки - оценки, которые приметно оказывают влияние на окончательное решение. В это время, приблизительно за 25-30 месяцев до начала производства, делают "живой" макет автомобиля, на самом деле - концепт-кар. Кстати, это подсказка любителям заглядывать в будущее: от дебюта макета на автомобильном салоне до серийного производства пройдет приблизительно два - два с половиной года.
"Час икс" наступает, когда до начала производства остается около 20 месяцев. Ремонт и эксплуатация модели разработаны уже с точностью до 0,001 мм, а смежники начинают готовить оснастку для производства девайсов.
Кажется, совершенно не так давно этот путь прошла " Audi А3". На данный момент его кончает новенькая "шестерка" и 5-и дверная версия "трешки" - такая машина притаилась неподалеку от сборочного потока. А далее... Все секреты нам, естественно, не раскроют, но вспомните концепт "Ауди-Ле Ман", показанный во Франкфурте, и... засекайте время.
В ЗОНЕ Особенного ВНИМАНИЯ
Вернемся на сборочный поток. После кузовного цеха, где операции механизированы на 83%, в сборочном не по привычке многолюдно. Тут без человечьих рук не обойтись. Работа на любом конвейере, естественно, не сахар, но на "Audi" стараются свести все "несовершенства конструкции" венца творения к минимуму. Покрытие пола специально подбирали, чтоб уменьшить нагрузку на позвоночник. Двери, окрашенные и собранные, ставят на машины в самый последний момент - они делают рабочим неудобства. Центральный компьютер перемешивает сложные и обыкновенные по комплектации и сборке авто.На "Audi" не скрывают: ошибки, по-нашему - брак, бывают. Главное - выявить их впору. Около каждого поста сборки пара разноцветных шнурков. Бригада держит под контролем предшествующую и, заметив маленький либо суровый недостаток, дергает за подобающую веревочку. По цеху разносится мелодия - у каждой бригады своя! Мелочи избавляют на ходу, но бывает, машину даже снимают с полосы и передают на участок доводки. Да, да! И таковой есть, только очереди туда я не увидел.
Операцию соединения кузова с силовым агрегатом и подвесками германские инженеры, как и наши, именуют женитьбой. Тут ручного труда минимум. Рабочие только наживляют гайки, потом в бой вступают ловкие автоматы с длиннющими "руками"-воротками.
Сейчас машины пройдут три стадии проверки, один процент автомобилей выкатят на тестовую трассу. Осталось нанести защитное покрытие. Кстати, новый состав на базе полиуретана, показавшийся на "audi" в 2002 году, сохраняет характеристики год, экологически безобиден и, в отличие от классической бумаги и пленки, просто утилизируется.
ПОЕХАЛИ!
За 10 минут до священного мгновения покупателя зовут в стеклянный ангар. Перегонщик (нередко привлекательная женщина) в красноватом комбинезоне уже изгнал сюда машину. При этом с номерами - за некоторое количество дней ранее будущий обладатель, выбрав модель и комплектацию и оплатив покупку, уже получил их и привез с собой! Номера без машины? Наша ГАИ от такового наверное передернулась.
Полчаса приятного общения с менеджером, который терпеливо втолкует предназначение каждой кнопки и меню бортовика - и еще одна "Audi" выезжает на площадь. Перед ветровым стеклом - фирменный музей, в каком отыскали покой праотцы сегодняшних "audi". Сзади, в глубине заводской местности - дизайн-центр, где появляются новые модели. А меж вчера и завтра - автомобиль, земная жизнь которого только начинается... Прикинем: сколько макету до сборочного потока?
Каждую операцию на полосы кузовов строго держит под контролем компьютер.
Автомат поточнее и выносливее человека, но наименее ловок.
Эти машины сейчас в первый раз покинут местность завода.
ФОТО Создателя И "Audi"