Глушитель, как зеркало прогресса
Такую красоту даже жаль прятать под днищем автомобиля. Кто хоть раз брал глушитель, знает: дотащить из магазина серебристый бочонок не очень просто. А ведь автомобиль обречен возить эту массу всю жизнь, сжигая много излишних л. бензина (мы уже не говорим о расходе жаропрочной стали).
Уменьшение массы половинки корпуса глушителя. Сталелитейная компания «Тиссен Крупп» решила пересмотреть процесс производства глушителя, обратившись к не так давно разработанной технологии Tailored Strips. Вот кратко ее сущность. Заместо сплошной металлической ленты, из которой позже отштампуют части глушителя, употребляется лента-сэндвич. Ее получают методом автоматической лазерной сварки нескольких лент разной толщины и из различных видов стали.
В конечном итоге материал становится более стойким и может иметь разную толщину. А это – ключ к уменьшению массы готового изделия. К примеру, можно сделать резонатор так, что толщина стен у его концов будет равна 1,2 мм, а в центре – всего 0,7 мм. Это понизит массу на 26%.
Но металлурги готовы поставить только хитрецкую сварную ленту, а вот штамповать из нее Ремонт и эксплуатация глушителя и сваривать их в единое целое пришлось обучаться спецам компании «Эберспехер», снабжающей системами выпуска целый ряд автопроизводителей.
Технологам удалось сделать глушители из сэндвич-ленты в 2-ух вариантах: «медиум», где экономия металла добивается 26%, и «суперлайт» (минус 40% массы!). Очевидно, новенькая разработка труднее, но на круг вышло, что суперлегкий глушитель не будет дороже… обыденного, так как налицо экономия металла; в свою очередь, автоконцерны готовы заплатить за понижение веса собственного детища.